目前，數(shù)字工(gōng)廠的興起(qǐ)着電子(zǐ)行(háng)業的自我(wǒ)革(gé)新，而設(shè)備互聯生産數字(zì)化将(jiāng)帶領電(diàn)子行業邁(mài)向智(zhì)能制造(zào)。
對(duì)于許(xǔ)多電子行業的企業來說(shuō)，産品生(shēng)産的過(guò)程往(wǎng)往牽一發而動(dòng)全身，不同工序(xù)、不同職能之間(jiān)的生(shēng)産數據，需要(yào)通過(guò)快速的(de)傳遞(dì)，才能提高(gāo)生産效率(lǜ)。
面臨(lín)如今日(rì)益(yì)高速發展的經濟，原(yuán)有的生産模式(shì)顯然不足以支(zhī)撐當下的(de)發展(zhǎn)剛需(xū)，如何提高(gāo)生産效率的同(tóng)時爲企業降低(dī)成本并提升生(shēng)産質(zhì)量就變得尤爲重要。
01 電子(zǐ)行業(yè)已經邁向(xiàng)數字化方向發(fā)展
提到數字工(gōng)廠，就是(shì)産(chǎn)品從(cóng)研發(fā)、生(shēng)産(chǎn)到上(shàng)市等全流(liú)程的(de)生(shēng)産過程中都(dōu)在數字化環(huán)境下實(shí)現，對于企(qǐ)業的管(guǎn)理(lǐ)者來(lái)說，将(jiāng)不(bú)再受到時間、空間的限(xiàn)制，在辦(bàn)公室裏(lǐ)，在出差途中，甚至任何時(shí)間和(hé)地點，都可以通(tōng)過it系統，直(zhí)觀的(de)了解(jiě)産品生産細節，快速做出(chū)決策(cè)。
在廣東惠(huì)州的(de)tcl電子工廠(chǎng)裏(lǐ)，一個(gè)個(gè)設備(bèi)、一排(pái)排機器正(zhèng)忙碌着。廣爲熟(shú)知的tcl電子(zǐ)是電視機(jī)行(háng)業的企(qǐ)業，已有近40年研(yán)發、生(shēng)産及(jí)銷售(shòu)消費電子(zǐ)産品(pǐn)的經驗。對(duì)于tcl電(diàn)子來(lái)說，建設數(shù)字化(huà)工廠(chǎng)，是促(cù)進tcl電子的智能(néng)制造發展(zhǎn)，能夠讓tcl電子系統化、全面的(de)規(guī)劃數(shù)字化工廠(chǎng)，建設(shè)數字化工廠、深(shēn)化智能制(zhì)造應(yīng)用是(shì)其保(bǎo)持産品的(de)必要保障(zhàng)。
而原有的(de)it系統(tǒng)已經很難滿(mǎn)足(zú)新一代數(shù)字化工廠管理的需(xū)要，對于傳統制(zhì)造業(yè)來(lái)說，想要(yào)進行數字化(huà)改(gǎi)革，其中就包括(kuò)搭建設(shè)備互聯平台(tái)(iot平台)，向下實(shí)現(xiàn)關(guān)鍵(jiàn)設備(bèi)運行數據采集，向上爲(wèi)上層應(yīng)用系(xì)統提供數(shù)據支持，并且，全(quán)面(miàn)推(tuī)行(háng)全員生(shēng)産維護(tpm應用)；通(tōng)過對積累(lèi)的設(shè)備數據進(jìn)行分析，完成關鍵設(shè)備和top故障的建模和預測，實現(xiàn)設備管理(lǐ)的智(zhì)能化。
02 設(shè)備(bèi)聯網讓信息不(bú)再是孤島，設備(bèi)維保(bǎo)不再經驗(yàn)化(huà)
電(diàn)子行(háng)業(yè)離散型(xíng)制造模式(shì)導緻(zhì)大多(duō)數(shù)企業面(miàn)臨信(xìn)息孤(gū)島的(de)困擾。
一方面，生(shēng)産現場的(de)制程數據是各自獨立的(de)，信息透明(míng)化程(chéng)度不(bú)足，依(yī)賴人工去收(shōu)集(jí)處理再上報，另(lìng)一方面(miàn)，“工廠的(de)設備(bèi)運(yùn)維保養工(gōng)作，一(yī)般是線(xiàn)下進行(háng)的、不可(kě)量化的。”
一(yī)直以(yǐ)來，tcl電子it項目經理葉波和(hé)業務經理李(lǐ)業生緊(jǐn)跟公司數(shù)字化轉型(xíng)戰(zhàn)略，負責(zé)tcl電子(zǐ)數(shù)字工廠(chǎng)規劃的落地和(hé)執行。
“家電(diàn)制造行業的工廠中，很多設備(bèi)屬于(yú)非标(biāo)設備(bèi)。當工(gōng)廠導入(rù)新設備(bèi)時(shí)，一開(kāi)始設備(bèi)的故障率往往非常高，如(rú)果沒有一個(gè)好的維(wéi)保方案(àn)來快速(sù)解決問題(tí)，降低(dī)故障率，将非常(cháng)影響産能。這是(shì)一個非常關鍵的痛點。”
李(lǐ)業生在(zài)日(rì)常管理中(zhōng)發現(xiàn)，沒有(yǒu)設備(bèi)維保(bǎo)數據(jù)的統(tǒng)計，導緻企(qǐ)業很難計(jì)算出設備(bèi)導緻的産能損(sǔn)失。不僅如此(cǐ)，設備的維修(xiū)高度(dù)依賴(lài)維修工程(chéng)師的個人經驗，故障處理的方(fāng)法和(hé)經驗(yàn)都沒有系(xì)統地(dì)管理(lǐ)起來，當遇到下次的故障(zhàng)問題(tí)還(hái)需要人(rén)工去研讨(tǎo)處理方法(fǎ)，這也将造成大(dà)量産(chǎn)能的浪費(fèi)。
基于(yú)此，tcl電(diàn)子選擇在廣東惠州(zhōu)的注塑廠、tv廠和(hé)機芯廠試點開展數字化(huà)工廠(chǎng)建設，并(bìng)将成功(gōng)經驗推廣到其(qí)他工(gōng)廠進(jìn)行應用。
“惠(huì)州的液晶産業(yè)園是(shì)主要(yào)的生産基地，擁(yōng)有注塑廠、機芯(xīn)廠、tv廠(chǎng)三(sān)個工廠，有非常好(hǎo)的代(dài)表性和(hé)示(shì)範意(yì)義。”葉(yè)波表(biǎo)示，截止目(mù)前，工廠已(yǐ)有600台設(shè)備接入(rù)了系(xì)統，這(zhè)三個工廠(chǎng)基(jī)本實現(xiàn)了關鍵設(shè)備管理的數字化，以(yǐ)及tpm的(de)全面(miàn)推廣(guǎng)。
“在惠(huì)州的(de)注塑(sù)廠、tv廠和機芯廠已經實(shí)現了設備運維人員的(de)統一管理(lǐ)，運維(wéi)人員的工(gōng)作量(liàng)和績效同時也(yě)能做到在線管(guǎn)理。”葉(yè)波表(biǎo)示，格(gé)創東智(創新型工業(yè)互聯網公司，擁有(yǒu)制(zhì)造業(yè)多種業态實踐經驗(yàn))設(shè)備互聯平台(tái)的導(dǎo)入降(jiàng)低了(le)設備(bèi)異常導緻的無作業(yè)工時和(hé)産(chǎn)能損(sǔn)失，節(jiē)省了大量(liàng)成本。
通(tōng)過設備聯網(wǎng)，可以(yǐ)進行(háng)預防性的維護(hù)和保(bǎo)養、減(jiǎn)少設(shè)備突發性故障(zhàng)，這也是(shì)項目(mù)的總體(tǐ)布局(jú)。如果用一(yī)個(gè)平台去(qù)統一(yī)管理(lǐ)設備(bèi)的(de)維(wéi)保記錄，就(jiù)像做一個(gè)記(jì)錄(lù)筆記，将(jiāng)在線運(yùn)維經驗進(jìn)行沉澱。而(ér)設備互聯項(xiàng)目(mù)将建(jiàn)設一(yī)個設備(bèi)管理及(jí)自動(dòng)采集的平(píng)台，覆(fù)蓋所有的(de)生産(chǎn)設(shè)備(bèi)，使設備管(guǎn)理統(tǒng)一化(huà)，生産透明化，實(shí)現異常預警。
流(liú)量計(jì)
